NAK80模具钢在热处理过程中易发生尺寸变化。材料内部应力释放与组织转变是导致变形的主要因素。加热阶段，残余应力随温度升高逐步消除，若升温速率控制不当，局部应力释放不均将引发翘曲。奥氏体化过程中，碳化物溶解引发的体积收缩与晶格重构产生的膨胀形成动态平衡，平衡打破即产生形变。

　　淬火环节的冷却速度差异会造成显著热应力。快速冷却时表层马氏体转变先于心部，表面膨胀受内部牵制形成压应力。当冷却介质选择不当或搅拌不均匀时，截面温差将加剧变形程度。回火处理虽能消除部分应力，但温度超过500℃时析出硬化相会引发二次收缩。

　　模具结构设计影响热变形分布。截面突变区域易形成热集中，加强筋布置不合理会阻碍材料自由伸缩。加工余量分配需考虑各向异性，纵向通常比横向具有更大的膨胀系数。

　　装炉方式直接关系受热均匀性。采用间隔支撑可避免自重变形，对称摆放能抵消部分热应力。预热处理能降低温差，阶梯升温使材料逐步适应温度变化。

　　**常见问题解答**

　　问：NAK80模具淬火后为何发生翘曲？

　　答：表层与心部冷却不同步产生热应力，马氏体转变非同步进行导致体积变化不一致。截面厚度差异越大，翘曲趋势越明显。

　　问：如何通过热处理工艺控制变形量？

　　答：采用300℃×2h预热处理，淬火时使用80℃热油冷却。回火采用520℃×3h二次回火工艺，装炉时预留热膨胀间隙。